IFS ZAAWANSOWANE ZARZADZANIE MAJATKIEM PRZEDSIEBIORSTWA

Zarządzanie wydajnością majątku (asset performance management, APM) to trudna dziedzina. Oprogramowanie do zarządzania wydajnością majątku musi obsługiwać nie tylko elementy wyposażenia, zarządzanie zleceniami roboczymi i inwentaryzację obsługi technicznej, ale również wszystkie procesy służące zapewnieniu, że składnik majątku jest gotowy do wykorzystania..

Dobry program APM powinien obejmować monitorowanie wskaźników związanych z majątkiem, takich jak średni czas naprawy (mean time to repair, MTTR), żywotność składników majątku, koszt oraz miary związane z bezpieczeństwem i higieną pracy oraz wpływem na środowisko. Może też powiązać powyższe dane z wkładem składników majątku w działalność produkcyjną przedsiębiorstwa, a także ich wpływem na rentowność i wskaźniki niefinansowe, takie jak wskaźniki realizacji zamówień i wskaźniki jakości.

Efektywny program APM nie jest dziełem przypadku. Przedsiębiorstwo musi pokonać określone etapy rozwoju, aby stworzyć program APM zapewniający podstawowe korzyści w zakresie czasu pracy bez przestojów, niezawodności, jakości i wydajności pracy. Na końcu tej drogi można uzyskać zaawansowany program APM gwarantujący sprawność i wydajność na najwyższym poziomie.

PIĘĆ ETAPÓW TWORZENIA ZAAWANSOWANEGO PROGRAMU APM

ETAP 1: ZAKŁÓCENIA I REAKCJE

Wszystko ma swoje początki. Nie inaczej jest z obsługą techniczną. Początkowo, gdy nie można odwołać się do żadnej historii wyposażenia, obsługa techniczna jest całkowicie reaktywna. Niektóre przedsiębiorstwa rozpoczynają wytwarzanie lub serwisowanie produktów, wcale nie myśląc o obsłudze technicznej, dopóki nie wpłynie ona na bilans. Spawacz lub operator maszyny wykonuje drobne naprawy, a w przypadku poważnych problemów wzywany jest serwis producenta wyposażenia. Z upływem czasu awarie zaczynają zakłócać produkcję i mogą zagrozić nawet istnieniu firmy.

ETAP 2: FOLDERY I ARKUSZE

Na następnym poziomie firmy zaczynają zatrudniać mechaników do obsługi technicznej. Być może jeden z nich będzie spędzać część czasu za biurkiem, planując i rejestrując czynności związane z obsługą techniczną. Na tym etapie wprowadzana jest prewencyjna obsługa techniczna oparta na harmonogramach, a technicy zaczynają prowadzić historię wyposażenia.

ETAP 3: PODSTAWOWY SYSTEM WSPOMAGANIA UTRZYMANIA RUCHU

Teraz firma zatwierdziła wprowadzenie systemu wspomagania utrzymania ruchu (computerized maintenance management system, CMMS) i utworzyła zespół, który ma ustalić koszty i sposób realizacji tej inwestycji. Projekt ma poparcie kierownictwa firmy i pojawiło się kilku liderów, którzy pokierują wyborem i wdrożeniem oprogramowania.

Wiele firm zbytnio oszczędza na wdrożeniu systemu CMMS. Uważają, że zbieranie i wprowadzanie potrzebnych danych to strata czasu, który technicy mogliby poświęcić na obsługę wyposażenia. Nie zdają sobie sprawy z tego, że dobre dane na wyjściu wymagają dobrych danych na wejściu.

Przed rozpoczęciem wdrożenia trzeba je dobrze zaplanować. Należy wyszczególnić fazy i cele oraz określić ich harmonogram. Trzeba określić stan obecny jako poziom odniesienia i harmonogram oceny efektów. Pomogą w tym odpowiedni konsultanci zewnętrzni. Mogą to być specjaliści dostawcy oprogramowania albo inne zasoby zewnętrzne.

Nieprawidłowe skonfigurowanie wyposażenia lub wprowadzenie nieprecyzyjnych informacji skutkuje niską jakością wdrożenia. Dobrze zaprojektowany program zarządzania obsługą techniczną będzie optymalizowany z upływem czasu, więc często warto zachować cierpliwość i zaczekać na zidentyfikowanie potrzeb na podstawie historii prac.

Pełne dobrych chęci zespoły wdrożeniowe próbują zrobić zbyt dużo od razu. Chcą wykorzystać każde dostępne pole zgłoszenia awarii lub zlecenia roboczego, zanim zrozumieją kluczowe wskaźniki wydajności (KPI), które chcą monitorować.

Wybór oprogramowania CMMS jest również ważny. Jego dostawca powinien mieć ustrukturyzowany model ulepszania produktu. Oprogramowanie powinno być skalowalne, aby program zarządzania mógł rozwijać się z wykorzystaniem narzędzi oferowanych przez system CMMS, takich jak kokpity KPI, analiza trendów czy rejestracja w czasie rzeczywistym danych z oprogramowania sterującego maszynami.

Wprowadzanie danych i nawigacja powinny być proste i intuicyjne. Struktury wyposażenia powinny umożliwiać szybkie sprawdzenie podsumowania kosztów. Pożądane są też narzędzia do zarządzania prewencyjną obsługą techniczną, umożliwiające planowanie prac na podstawie kalendarza, liczby przepracowanych godzin czy wydarzeń, takich jak wstrzymanie pracy w celu przeglądu wszystkich maszyn.

Ponadto wprowadzanie zgłoszeń awarii powinno być szybkie, ale z możliwością późniejszego uzupełnienia ich szczegółowymi planami. Historia wyposażenia powinna być szybko i łatwo dostępna.

Razem z systemem CMMS dobrze jest wprowadzić takie rozwiązania, jak pobieranie próbek oleju i termografia w podczerwieni. Po roku od wdrożenia systemu i tych rozwiązań zebrane informacje powinny umożliwiać określenie wskaźników KPI i trendów.

 

 

 

PRZECZYTAJ RÓWNIEŻ:


Back to top